一、概要

随着模具工业的技术进步，热流道模具在流道熔体的温度控制、结构可靠性以及导热元件的设计制造等方面取得了显著的进步，导热技术再次受到人们的重视和青睐。

热流道模具的设计和应用中有许多需要考虑和重视的问题，这些问题得到了良好的解决和良好的解决，直接关系到热流道系统的成败和产品质量，因此研究热流道系统的故障及其形成原因热流道塑料应用中应注意的事项研究热流道塑料机有助于酒的成功运用。

二、铸造型热流道系统常见故障分析及对策

2.1浇口残留物的散布、口水材料与表面外观的差

2.1.1主要原因

浇口结构选择不合理，温度控制不当，注射后流道内熔体存在较大残余压力。

2.1.2解决方案

（1）栅极结构的改进。

通常，如果浇口长度过长，塑料表面可能会留下较长的浇口材料手柄。浇口直径过大容易发生流涎、落料现象，发生上述故障可重点考虑浇口结构的变化，热流图中常见的浇口形式有直浇口、点浇口、阀浇口。

主流浇口的特点是流道直径大，浇口凝结不好，能保证深腔制品熔体顺利注射，不快速凝结，因此塑料残余应力最小，适合于一型多腔深腔制品成型。由于该浇口比较容易产生口水和拉丝现象，浇口残留较大，且留有柱状材料手柄，浇口材料温度不宜过高，应稳定控制。

直浇口的特点与普通铸造基本相同，但塑料痕迹小，点浇口的特点是塑料件残余应力小，冷凝速度适中，口水拉丝现象也不明显目前可用于多种工程塑料的国内外热流也是塑料中使用的一种类型的铸造形式，就是塑料零件质量高，表面极高。只留下一点点痕迹。

浇口形式的选择与塑性树脂的性能密切相关，可选择流涎性低粘度树脂作为阀浇口，结晶性树脂的成型温度范围窄，浇口温度应适当高。例如POM、PPEX等树脂可采用带加热探针的浇口形式，ABS、PS等非晶树脂的成型温度范围宽，鱼雷立心头部形成熔融绝缘层，浇口部分无加热元件接触，因此可加速凝结。

（2）温度的合理控制。

浇口冷却水量不足可能引起热集中、流口水、材料掉落、拉丝等现象，发生上述现象时，应加强该地区的冷却。

（3）树脂石压。

流道内残余压力过大是引起流涎的主要原因之一，一般注射器应采用缓冲回路或缓冲装置防止流涎。2.2材料的变色焦炭或分解

2.2.1主要原因

温度控制错误。流道或浇口尺寸过小会产生较大的切割热。由于流路内的死点，滞留费被加热的时间过长。

2.2.2解决方案

（1）温度的精确控制。

为了准确、快速地测量温度波动，确保热电偶测温头稳定地接触导流板或喷嘴壁，应位于各独立温度控制区域的中心位置，头部的温感点与导流壁的距离不得超过10mm。加热构件应尽可能均匀地布置在流道的两侧。

温度控制可选择中央处理器操作下的智能模糊逻辑技术，具有超温报警和自动调节功能，可控制在熔体温度变化要求的精度范围内。

（2）修改浇口尺寸。

应尽量避免流道死点，在允许范围内适当增加浇口直径，防止切割深度引起发热。耐热式喷嘴熔体传导流道温差大，焦炭，需注意，易发生分解现象，流道尺寸设计不能太大。

2.3射出量不足或无材料射出

2.3.1主要原因

在流路内出现障碍物或死角。在闸门闭塞流路内出现厚的冷凝层。

2.3.2解决方案

（1）设计、加工流道时，保证熔体由角向壁面圆弧转换，整个流道不存在流动死角，平滑。

（2）在不影响塑料质量的情况下，适当提高材料的温度，避免浇口过早凝结。

（3）适当增加流道板的温度，减少耐热式喷嘴的冷凝层厚度，有利于降低压力损失，满足型腔。

2.4材料漏水严重

2.4.1主要原因

密封部件破损，加热元件烧毁，导流板膨胀不均匀。由喷嘴和喷嘴罩的中心位置的偏移或止漏环决定的熔融绝缘层投影到喷嘴上的面积过大，喷嘴后退。

2.4.2解决方案

（1）检查密封、加热部件是否有损伤，如有损伤，更换前应仔细检查部件是否存在质量问题、结构问题或正常使用寿命。

（2）选择合适的防漏方法。根据喷嘴的绝热方式，防漏材料可采用防漏环或喷嘴接触两种结构。注意防止泄漏接触部维持可靠的接触状态。

在强度允许范围内，喷嘴与喷嘴套筒之间的熔融投影面积应尽可能小，以避免注入时过大的背压使喷嘴后退。在采用防漏方式的情况下，喷嘴与浇口盖的直接接触面积，即使在因热膨胀而使两者的中心偏离的情况下，也必须防止树脂泄漏。但是，为了避免热损失的增大，接触面积也不能太大。

2.5流道板不能正常升温或升温时间过长

2.5.1主要原因

线通道间隙不足会导致线断裂。组装模具时，导线交叉，引起短路、漏电等。

2.5.2解决方案

选择正确的加工和安装工艺，安装所有钢丝，按照规定使用高温绝缘材料，确保对钢丝破损情况进行定期检查。

2.6材料更换或变色不良

2.6.1主要原因

更换材料或改变颜色的方法是不合适的。由于流道板设计和加工不合理，内部存在大量的滞留材料。

2.6.2解决方案

（1）改进流道的结构设计和加工方式。在设计流道时，应尽量减少流道的死点，在各边进行圆弧变换。在允许范围内，流道尺寸应尽量减小。这样，流道内的滞留材料少，新材料的流速大，有利于迅速清洗。

在加工流路时，无论流路多么长，都必须在端部加工，如果同时加工两端，则孔的中心容易不一致。这必然形成滞留材料部位，一般外部加热喷嘴由于加热装置不影响熔体流动，比较容易清洗流道，但内部加热喷嘴容易在流道外壁形成冷凝层，不利于快速换料。

（2）选择正确的材料更换方法。热流道系统的换材料、换色过程一般是新材料直接挤出流路内所有滞留材料，再次，由于导流壁面滞留材料向前整体移动，清洗可以比较容易地进行。相反，若新材料的粘度低，则容易进入滞留材料中心，对滞留材料层进行分离清洗。新旧两种材料粘度相似，可加快新材料注射速度，实现快速换料，滞留材料粘度对温度敏感，适当提高材料温度，降低粘度，加快换料过程。

三、选择和应用热流道的注意事项

在选择和应用热流道系统时，请注意以下几点：。

3.1加热方式的选择

（1）内加热方式。内热式喷嘴结构比较复杂，成本高，部件更换困难，对电热元件要求高。当加热器置于流道中间时，产生环状流动，增大容体摩擦面积，压力降低可能是外热式喷嘴的3倍以上。

但是，由于内加热的加热元件设置在喷嘴内的鱼雷体上，热全部供给到材料上，因此热损失小，可以节约电能。当采用点浇口时，鱼雷体尖端保持在浇口中心，有利于注射后的浇口切断，由于浇口凝结延迟，塑料的残余应力低。

3.2外加热方式。

通过采用外热式喷嘴，可以除去冷膜，降低压力损失。同时，由于其结构简单，加工方便，以及热电偶安装在喷嘴中部使温度控制精确等优点，目前在生产中得到了普遍的应用。但是，外热式喷嘴的热损失大，不像内热式喷嘴那样节能。3.2选择浇口形式

浇口的设计和选择直接影响塑料的质量。在应用热流道系统时，应根据树脂的流动性能、成型温度及产品质量要求选择合适的浇口形式，防止出现流涎、滴、漏、换色不良等现象。

3.3温度控制方式

当确定浇口形状时，控制熔体的温度变化将对成型品的质量起重要作用。在许多情况下发生的焦炭、分解或流道堵塞现象大部分是由于温度控制不当造成的，特别是在热敏塑料中，往往要求对温度波动的状况迅速、准确地反应。

因此，应合理设置加热元件，防止局部过热，确保加热元件与流道板或喷嘴的配合间隙，尽量减少热损失，同时尽量选择先进的电子温控器，以满足温控要求。

3.4确定热流路系统结构后的计算内容

（1）各分流的温度和压力平衡计算。热流路系统的目的是使从注射机喷嘴注入的热塑料在相同的温度下通过热流路，以均等的压力向模具的各浇口分配熔融体，因此，计算各流路加热区域的温度分布及流入各浇口的熔融体压力。

（2）热膨胀引起的喷嘴和浇口套中心偏移量的计算。即，必须保证热（膨胀）喷嘴和冷（未膨胀）浇口盖的中心线能够正确地对位。

（3）热损失计算。由于内部加热通道被冷却的模套包围并支撑，因此必须尽可能准确地计算与热辐射直接接触（传导）引起的热损失量。否则，实际的流路通径因流路壁冷凝层的厚度而变小。

3.5流道板的安装

必须充分考虑绝热和注射压力两方面的问题。一般来说，在流路板和模板之间设置垫子和支撑体，在这一点上，流路板能够承受注射压力，从而不会变形而产生材料泄漏，另一方面也能够降低热损失。

3.6热流道系统的维护

对于热流道模具来说，在使用过程中定期对热流道元件进行预防性维护是非常重要的，该作业包括电气试验、密封元件和连接引线的检查、元件污垢的清洗作业等。