60年来，热加工研究室焊接组推出了先进飞机及其动力装置的新机型，从设计和制造的特殊需求到重要的焊接/连接技术，我们的焊接技术已经成长为参天大树，成为新型飞机发展的技术推动力，航空焊接技术“全家福”理解我们的“特殊能力”，这种“特殊能力”可以帮助我们做别人做不到的工作，解决别人解决不了的难题。

01、电阻焊

电阻焊是将被焊零件组装成重叠接头，压在两个电极之间，利用电流流到零件接触面及接触区域产生的电阻热，将其加热到熔融或塑性状态，在电极的压力下形成金属连接的方法。电阻焊方法主要有四种：点焊、缝焊、凸焊、对置焊，其中点焊和缝焊最为普遍，电阻焊焊核形成后经常被塑性环包围，熔金属与空气隔绝，冶金工艺简单，加热时间短，热集中，变形和应力小，一般不需要热处理工艺，不需要填充金属，成本低，生产效率高。

在飞机制造中，机身蒙皮、框架、舱口、油箱和辅助油箱与薄膜箱、波纹管和电气零件的接触点较小，在发动机制造中，火焰、加力燃烧室、压缩机静叶片、发动机轴承座等采用点焊和缝焊。对向焊是我国航空生产中发动机环安装边缘及排气阀上使用的焊接，国外也广泛用于起重机生产。上述零部件材料包括低碳钢、低合金钢、不锈钢、高温合金、铝合金、铜合金、涉及钛合金及双金属板等。这些都可以获得满意的电阻焊接头。

02、气体保护焊接和自动化

气体保护焊是将被焊件的接头加热到熔融状态，经过焊池冷却、凝固形成焊道的焊接方法，具体分为手工钨极电弧焊、自动钨极电弧焊、熔融极气体保护焊等。其中，钨极氩弧焊（TIG焊接）是航空工业中使用最广泛的气体保护焊接方法。

TIG焊接采用钨棒作为电极，再加上气体作为保护介质，电弧和焊接罐可见性好，操作方便，无渣，焊后无需除渣，适用于各种位置焊接。几乎所有的金属材料都可以焊接，制造人员传承和拓展了TIG焊接的传统优势，对各种品牌的钛合金、铝合金、高温合金和结构钢等材料开展焊接工艺研究，低应力无变形焊接，活性通量焊接，开发了自动焊接系统等焊接质量控制技术，实现了构件的高质量、高效率、无变形焊接，形成了航空薄壁焊接构件制造的核心技术。

03、真空扩散焊接

真空扩散焊是将待焊零件置于真空和保护气体环境中加热保温，在一定的温度和压力作用下，零件焊接面的紧密处发生微塑性变形，导致界面微孔逐渐减少，直至消失，界面两侧原子发生多界面原子扩散，由此形成冶金连接的牢固接头。形成鹰的焊接方法。真空扩散焊可以分为无中间层的扩散焊和有中间层的扩散焊，其优点如下。气体不过热，不熔化，可以在不降低被焊材料性能的情况下焊接绝大多数金属和非金属，特别适用于焊接和其他方法难以焊接的材料。接头质量好，与微观组织性能相似或相同，焊接参数易于精确控制，批量生产时，接头质量和性能稳定，成型精度高，变形小，焊后工件去除少量多余进行机械加工或不进行机械加工即可。

1970年，制造院首次在国内完成真空扩散焊接试验，经过几十年的发展，真空扩散焊接技术广泛应用于高温合金、钛合金、粉末合金、高强钨钼合金与异种材料之间的高性能连接，进气壳组件钛合金空心支架、钛合金离心叶轮、适用于制造航空航天领件，如导弹用钛合金空心舵面、钛合金/不锈钢网过滤器、不锈钢/铜合金风洞倾斜、铝/不锈钢连接器、伺服阀喷气盘组件。

04、TLP扩散焊

随着航空、航天、航天技术和微电子技术的发展，单晶材料、金属间化合物、复合材料和异种材料的连接结构得到了很大的发展。这种材料或结构使用一般的连接方法很难达到理想的效果，TLP连接技术满足了这些困难连接材料的连接要求，因此在上述领域具有广泛的工程应用前景。TLP技术综合了固态扩散连接和高温钎焊的优点，在焊接过程中具有广泛的应用前景。避免了徐晶过程的不可控性和固体扩散连接导致的形状尺寸变形以及对设备和工艺过程的严格要求，可以获得组织性能与母材相同或相似的高强度接头，同时保证复杂形状构件的形状尺寸精度。

近年来，我国开展了定向凝固高温合金和单晶高温合金等材料的瞬间液相扩散焊接工艺研究，实现了某双向合金叶片的焊接批量生产。开展了多个发动机单晶双向叶片TLP扩散焊的可行性研究。在多晶高温合金中实现了多种高温合金薄壁换热结构的试制和生产。

05、金属蜂窝板结构的焊接

金属蜂窝结构起源于生物工程，是模仿蜜蜂蜂窝结构制造的蜂窝结构，与两层外壳通过焊接或扩散焊接方式连接而成的整体壁板结构，是集高强度、高刚性、耐高温、耐腐蚀、隔热、噪音、减振等多功能于一体的轻量化结构，集航空航天、船舶、广泛应用于导弹等领域。

与现有筋组合墙板相比，在相同的截面梁尺寸结构和相同的载荷要求下，蜂窝夹层结构可减少15%以上，零件数仅为现有筋结构的1/3。机械连接件数量减少70%，可以减少连接装配开口对结构的削弱和初始缺陷，在有效提高覆盖件表面质量的同时，减少零件装配和隐形维护工作量60%以上。金属蜂窝板结构的整体刚度；是一种强度大幅提高、抗冲击能力极强的高效隔热结构，对降低飞机的红外特征具有积极意义。20世纪70年代，我国开始对高刚性、轻型蜂窝墙板结构工程的应用展开探索研究。近10年来，对钛合金、不锈钢、高温合金蜂窝芯体的制造、加工、蜂窝墙板结构的钎焊、非破坏检测、性能评价等展开了系统的研究，突破了复杂型面蜂窝芯体的制备、加工工艺，实现了大面积复杂型面金属蜂窝夹层结构钎焊质量控制；建立了钛合金蜂窝壁板结构钎焊接头脆性及噪音蜂窝夹层壁板结构钎焊过程中的噪音孔保护及焊接率控制等关键技术，建立了金属蜂窝壁板结构生产线。钛合金蜂窝壁板结构制造技术的相关标准；形成体系，建立了性能数据库。制造院从2010年开始成功应用于不锈钢、钛合金、高温合金等材料金属蜂窝板结构产品（包括软腭、防火墙、舵翼面、噪音内衬）的先进战斗机、大型运输机、高速飞机大大提高了我国大型轻量化结构综合制造技术水平。

06、电子束焊接

1948年，德国斯泰加瓦尔德博士在观察电子显微镜时发现电子束可以金属结合的现象，利用10年后开发的电子束焊机进行了5毫米厚的锆锡合金焊接。制造院于20世纪60年代初开始开发电子束焊接技术和设备。电子束焊接原理是在真空环境中利用电子枪阴极丝发射、加速和集成电子，获得高能量密度的电子束。高速电子束轰击组件将电子动能转换为热能熔融金属，然后通过工件或电子枪的移动实现金属材料的焊接。

电子束具有能量密度高、变形小、质量高等优点，可应用于大部分工业领域，制造人员早期将电子束焊接应用于发动机压缩机、燃烧室、汽轮机等关键零部件的制造，获得了丰富的钛合金、积累了高温合金及不锈钢等材料结构的焊接经验和数据，后期将电子束焊接应用于飞机导轨、支架、起落架、唇部、尾盖、折叠式肋骨、挡板钩等零部件的制造。其中，厚钛合金支架电子束焊接技术已在我国多家飞机生产企业推广应用，形成了具有自主知识产权的电子束焊接设备系列化制造能力。近年来，参与深海潜水探测器载人胶囊球壳电子束焊接攻关工作，取得了划时代的进展。实现了乙。