动力电池单体与模块母线的连接方式不仅影响动力电池的制造效率，而且决定了动力电池生产是否自动化，对动力电池模块组装车今后的性能表现也有不可忽视的影响，应用于动力电池模块连接的焊接方法主要有：

1）电阻焊。电阻焊是以电阻热为能源的焊接方法。电阻焊是利用工件接触面及附近区域流动的电流产生的电阻热效应，将其加热到熔融或塑性状态，同时加压形成金属结合的焊接方法。电阻焊焊接时不需要填充金属，生产效率高，焊接零件变形小，易于自动化全部。真空扩散焊接加工原理图解说明图片

为了防止接触面产生电弧，在焊接过程中要经常施加压力。电阻焊在焊接时，为了获得被焊件接触面的稳定焊接质量，上端等非常重要。因此在焊接前要清洁电极与工件及工件与工件的接触面。动力电池的协调技术在中，电阻焊作为一种比较成熟的技术，应用于动力电池的单体与母线的焊接、动力电池的耳与并列导电膜的连接等方面，由于设备简单、成本低，在动力电池行业发展初期应用较多，近年来有逐渐取代更先进的激光焊接和超声波焊接的趋势。

2）激光焊接。激光焊接效率高，易于实现自动生产。在不断改进焊接工艺，限制成型过程中的热影响后，在实际生产中的应用也越来越多，激光焊接和工业机器人逐渐成为自动化动力电池模块生产线的主力。

激光焊接是以高能密度激光束为热源的高效精密焊接方法。激光焊接主要用于薄壁材料和低速焊接。激光焊接过程属于导热型，即激光辐射加热零件表面。表面热通过过热传导向内部扩散。激光脉冲的宽度、能量和工件通过控制峰值功率和重复频率等参数来溶解以形成特定的池。激光焊接可以通过连续或脉冲激光束来实现。激光焊接原理可分为导热型焊接和激光深熔焊。功率密度小于104~105W/cm2为导热焊接。此时，焊接深度较浅，焊接速度较慢，功率密度大于105~107W/cm2时，金属表面受热而陷入“球”，形成深焊，具有焊接速度快、深宽比大的特点。

3）高分子真空扩散焊。高分子真空扩散焊是在真空环境中，在一定温度和压力下，使种子焊接对象物质的焊接表面相互接触，通过微塑性变形或焊接面生成微量液态，扩大焊接对象表面的物理接触，使距离（1~5）×在10-8cm以内（这样原子之间的重力作用可以形成金属键），经过更长时间的原子之间的不断扩散、相互渗透，实现冶金键的焊接方法。

高分子真空扩散焊是一种特殊的焊接工艺，可以使用不同强度的铜箔在特定领域一起焊接，该焊接工艺无需使用任何形式的焊剂即可实现完美的分子连接性，主要用于动力电池的软连接。安装接触表面以任何形式挤压，可承受弯曲或碰撞。安装接触面是定制的，可以安装在只有2毫米的空间内。真空扩散焊接加工原理图解说明图片

4）超声波焊接。超声波焊接利用高频振动波传递到需要两个焊接的物体表面，加压时将两个物体表面相互摩擦，形成分子层间的焊接。使用超声波发生器将50/60Hz AC转换为15,20，转换为30或40 kHz的高频功率。转换后的高频电能通过转换器重新转换为相同频率的机械运动，然后机械运动通过可改变振幅的可变杠杆装置传递到焊接头。焊接头将接收到的振动能量传递到焊接目标工件的接合处。在该领域，振动能通过摩擦转换为热能，金属熔化。超声波金属焊接的优点：

①超声波焊接与电阻焊方法相比，模具寿命长，模具维修和更换时间少，易于自动化。

②焊接材料不熔化，金属特性不弱，焊后导电性好，电阻系数很低或几乎为零。

③同一金属的异种金属之间可以进行超声波焊接，与电阻焊相比能耗低得多。对焊接金属表面的要求低，可以氧化或镀金焊接。

④超声波焊接与其他压接相比，要求压力小，变形量在10%以下，而冷压接的工件变形量高达40~90%。焊接时间短，无需焊剂、气体、焊料。

⑤超声波焊接处理不需要焊剂、金属填充物、外部加热等外部因素，焊接无火花，环保安全。

⑥超声波焊接不像其他焊接那样要求被焊面的前处理及焊后处理。

⑦超声波焊接可将材料的温度效应降至最低（焊接区域的温度不超过焊接金属绝对熔化温度的50%），从而不改变金属结构，适用于电子领域的焊接应用。