真空扩散焊是一种固态连接方法，在一定的温度和压力下，使待焊接表面发生小的塑性变形，实现大面积的紧密接触。经过一定时间的绝缘后，零件的冶金结合是通过原子的相互扩散和接触表面之间的界面迁移实现的。

在焊接过程中，工件1和2首先被放置在炉体内部，然后被加热元件加热。当工件的温度达到焊接温度时，通过上下压杆对工件施加一定的压力，进行保温保压。在这个过程中，焊接界面发生塑性变形，使界面更充分地接触。原子通过界面或体内扩散和迁移，最终获得了无缺陷的焊接结构，接头的微观结构与母材的微观结构一致。

真空扩散焊接的上述机理决定了该方法具有焊接强度高、适用焊接材料范围广、焊接变形小等独特的技术优势，特别适用于复杂结构的精密焊接。

正是在真空扩散焊独特的技术优势的基础上，学者们进一步发展了复杂内部结构产品的制造方法，即分层固体真空扩散焊。这种方法使用多层板或薄板作为形状，根据设计，可以在薄板上加工某些结构。然后，将多层薄板堆叠并组装在一起，以完成物理制造。该方法是一种用于制备金属材料精密内部结构件的具有较强建模能力的层合装置方法。具体过程如下：1。在设计中，首先对复杂的内部流道组件进行分层；2.采用腐蚀和机械方法对每一层的相应结构进行加工；3.按照设计顺序将处理好的层堆叠起来，并使用扩散焊接将它们连接到最终部件中。

在现代模具工业中，为了满足产品尺寸精度和成本控制的要求，对模具冷却提出了更高的要求。分层固体真空扩散焊接法以其在复杂结构产品制造中的技术优势，被应用于保形冷却水道的制造领域。它有五个技术优势，即：1。它可以根据产品形状和冷却要求设计和制造任何复杂形状的冷却水道；2.提高温度均匀性和冷却效率；将成本降低约15%-60%；4.提高产品质量，降低废品率；对于形状复杂的产品，扩大了传统加工方法无法实现的传热面积。

目前，大多数模具冷却通道都是通过钻孔和堵塞孔来制造的。对于复杂的产品结构，如图中所示的鼠标和肥皂盘，冷却通道不能任意设计以实现更高的冷却效率。

通过使用分层固体真空扩散焊接来制备冷却通道，可以针对产品不同部件的冷却需求进行有针对性的设计，并可以使用分层固体散射焊接的制造方法来完成复杂冷却通道的加工。

同时，对于复杂形式的流道（如螺旋流道），传统的制造方法更为可取和难以实现，而新制造方法的发展使这种产品结构的制造成为可能，如压铸镶块；口红盖注塑模具结构嵌件；汽车水箱芯、拉链式部件芯等。